Kule gergisine sahip olmayan araçların amortisör kuleleri, virajlarda gösterdikleri esneme hareketi ve maruz kaldıkları basınç sonrasında kapanma veya patlama sorunu yaşar. Aynı yöndeki iki amortisör kulesi zamanla birbirine yaklaşır ve buna kule kapanması adı verilir.

Kule kapanması meydana geldiğinde aracın ön takımında arızalar görülür. Ayrıca tekerlekler dışa doğru açılır ve buna bağlı olarak fren mesafesi uzar, lastiklerin ömrü azalır.

Sonradan müdahale ile gücü artırılmış araçlarda ani dönüşlerde amortisör kulelerine gereğinden fazla yük biner ve kuleler aşırı basınca maruz kalır. Bu aşırı basınç ise kule patlamasına sebep olur.

Kule gergisi, virajlarda ve özellikle ani dönüşlerde amortisör kulelerinin esneme payını optimize eder. Normalde dönüş sırasında amortisör kuleleri esner. Bu esnemeye bağlı olarak aracın yol tutuş kabiliyeti düşer ve çekiş kaybı yaşanır. Dolayısıyla aracın performansı da düşer. Kule gergisi ise bu esnemeyi en aza indirir ve aracın normaldeki performansını dönüşlerde de göstermesine yardımcı olur.

Kule gergisi, dönüş sırasındaki basıncı hem amortisör kulelerine hem de aracın şasisine dağıtır. Böylece kule kapanması ve kule patlaması gibi problemlerin yaşanma riskini azaltır.

Kule gergisi, aracın süspansiyon sistemi için destek sağlayan ve iki amortisör kulesi arasında yer alan parçadır. Bazı araçlar kule gergisine sahip bir şekilde üretilirken çoğunlukla bu parça sonradan takılır. Aracın virajlardaki performansını artırma ve amortisör kulelerinin zarar görmesini önleme konusunda etkili bir parçadır.

Kasnak arızaları, genellikle aşınmadan ve eskimeden kaynaklı olarak ortaya çıkar. Başlıca belirtisi ise gürültüdür. Arızalı veya aşınmış kasnaklar, dönüş sırasında normalden farklı sesler çıkarır ve bu sesler sürüş sırasında dışarıdan duyulabilir.

Mil ve kayışlarda meydana gelen aşınmalar da kasnak arızalarına sebep olabilir. Aynı şekilde bu arızalar da aracın çalışırken farklı sesler çıkarmasına neden olur. Bazı durumlarda arıza sadece milde veya kayışta da olabilir. Bu durumda arızalı parçanın değişmesi, kasnağın düzgün bir şekilde çalışması için yeterlidir.

Kasnak veya kasnak bileşenlerinde ortaya çıkan arızaların bir diğer belirtisi de motor titremesidir. Kasnaklar titremeleri önleyen yapıdadır, fakat arıza durumunda bu görevlerini yerine getiremezler. Kasnağın titremesiyle birlikte mil, kayış ve dönme hareketinin iletildiği diğer kasnak da titreyebilir. Bu da motorun genel olarak titremesine sebebiyet verir.

Aracın periyodik bakımı sırasında kasnaklar da mutlaka gözden geçirilmelidir. Kasnaklarda gözle görünür bir aşınma varsa bakım, onarım veya gerekliyse değişim yapılmalıdır. Henüz arıza belirtisi vermemiş olsa bile aşınmış kasnaklar yakın zamanda arızalanabilirler. Önlem amacıyla aşınmalara sahip kasnaklara yetkili servis personeli tarafından müdahale edilmelidir.

Kasnaklar temel makine elemanlarının başında gelir. Dolayısıyla kullanım alanı oldukça geniştir. Başta arabalar olmak üzere makine gibi işleyen birçok sistemde kullanılır. Arabalarda da birden fazla kasnak türü kullanılır.

Başlıca kasnak çeşitleri şöyledir:

• Otomatik kasnaklar
• Ayarlanabilir kasnaklar
• Düz kayış kasnakları
• Triger kayışı kasnakları
• V kayış kasnakları
• Poly-V kasnaklar
• Zaman kayışı kasnakları
• Kademeli kasnaklar
• Gergi kasnakları
• Halat kasnakları
• Avare kasnaklar
• Kılavuz kasnaklar
• Senkronize kasnaklar

Yuvarlak şekilde imal edilen kasnakların üç temel bölümü bulunur. Bunları göbek, ispit ve gövde şeklinde sıralayabiliriz. Göbek, kasnağın mile takılmasına imkân veren ve tam ortada bulunan kısımdır. Genellikle bir delik veya milin girebileceği bir yuva şeklindedir.

İspit, kasnağın dış çeperine verilen isimdir. Kayışlar, ispit adı verilen kısma takılır. Bu kısım, yatay veya dikey oluklara sahiptir. Dolayısıyla bazı kasnak modelleri, dişli gibi görünebilir. Gövde ise göbekle ispiti birleştiren ve kasnağın ana formunu oluşturan kısmın adıdır.

Kasnak, bir parçadan gelen dönme hareketini başka bir parçaya iletmeye yarayan bir makine elemanıdır. Arabalarda kasnaklar, genellikle motora veya motordan güç alan parçalardan birine bağlı bir mil ile birlikte çalışır. Söz konusu mil, motordan gelen güç ile dönmeye başlar. Mile bağlı olan kasnak da aynı zamanda döner.

Milden gelen güç ile dönen kasnak, dış çeperinde bulunan bir kayış yardımıyla dönme hareketini başka bir kasnağa aktarır. Gücün aktarıldığı kasnak da aynı şekilde bir mile veya başka bir sisteme bağlıdır. Yani sistemlerde genellikle iki kasnak vardır ve biri döndüren, diğeri de döndürülen olarak görev yapar. Böylece motordan gelen güç, parçalar arasında dönme hareketi olarak transfer edilir.

Kasnaklar, balans ayarı yapılarak imal edilirler. Bu özellik, hareket transferi sırasında ortaya çıkacak olan titreşimi minimize eder. Dolayısıyla kasnak, aracın çalışma sırasında aşırı titremesini önlemeye de yardımcı olan bir parçadır. Ayrıca titreşimin önlenmesi, kasnaklar arasındaki kayışların da verimli çalışmasını sağlar.

Kasnak, araba motoru gibi makinelerde dönme hareketini iletme görevi yapan yuvarlak ve metalik parçalara verilen isimdir. Kasnaklar hareket iletimini millere bağlı olarak gerçekleştirirler. Bu parçalar çoğunlukla demir döküm malzemeden imal edilir. Kullanım amacına bağlı olarak alüminyum, alaşımlı karbon çeliği veya sfero döküm malzemelerden de üretilebilir.

Intercooler arızası, genellikle aracın performansında düşüş ve yakıt tüketiminde artış gibi belirtilerle kendini gösterir. Ayrıca arızalı bir intercooler, soğutma görevini tam olarak yerine getiremeyeceği için motor içi sıcaklık da her zaman yüksek olur.

Intercooler arızası, turbodan gelen hava akışını etkileyebilir ve bu da motorun gücünde azalmaya neden olabilir. Araba ani gaz verme tepkilerinde yavaşlama yaşayabilir. Arızalı bir intercooler, motorun daha fazla güç üretmek için daha fazla yakıt kullanmasına neden olabilir. Bu nedenle yakıt tüketiminin normalden daha yüksek olduğu görülebilir.

Intercooler arızası, soğutma sıvısı sızıntısına neden olabilir. Bu durumda, araçtan beyaz bir sis veya buhar bulutu çıkabilir. Ayrıca bu arıza, egzozdan siyah duman çıkmasının sebepleri arasında da gösterilebilir.

Intercooler’ların yaygın olarak kullanılan üç çeşidi vardır:

1. Air-to-Air Intercooler: Havadan havaya intercooler olarak da bilinir. Emiş manifoldunda yer alır, sıkıştırılan havayı soğutarak motorun gücünü ve performansını artırır.
2. Water-to-Air Intercooler: Hava-su intercooler olarak da bilinir. Sıkıştırılan havanın sıcaklığını suyla düşürerek soğutma sağlar.
3. Twin Intercooler: Çift intercooler sistemi olarak da bilinir. Özellikle yüksek performanslı araçlarda kullanılır. İki intercooler sistemi aynı anda çalışır ve daha fazla soğutma sağlar.

Motorun aşırı ısınması performansı düşüren önemli bir etkendir ve intercooler, verimli soğutma sağladığı için performansı yükseltir. Motor sisteminde emilen havanın soğuk olması, motorun içerisine giren oksijen miktarını ve oksijen yoğunluğunu artırır. Bu sayede araçtaki yanma işlemi daha verimli hale gelir ve buna bağlı olarak performans yükselir.

Intercooler'lar genellikle turbo şarjlı veya süper şarjlı motorlarda bulunur. Bu tür motorlar, daha fazla güç ve performans elde etmek için sıkıştırılmış hava kullanan araçlarda kullanılır.

Özellikle spor araçlarda, yarış arabalarında ve bazı ağır yük taşıma araçlarında intercooler'lar bulunur. Bununla birlikte son yıllarda birçok otomobil üreticisi, küçük hacimli motorlarda da intercooler kullanmaya başlamıştır. Bu daha verimli yakıt tüketimi ve daha yüksek güç elde etmek için hava akışını optimize etmeyi sağlar.

Intercooler, araç bileşenlerinin zarar görmemesi ve motor performansının düşmemesi için sistem içerisindeki havanın soğutulmasını sağlar. Intercooler kullanılan motor sistemindeki turbo şarj, motorun performansını artırmak amacıyla kullanılan bir teknolojidir. Turbo şarjlı motorlarda egzoz gazlarından elde edilen enerjiyle türbine güç sağlanır. Bu güç sayesinde hava sıkıştırılır ve daha fazla oksijenin yanmaya karışması sağlanır.

Intercooler, bu süreçte ortaya çıkan sıkıştırılmış havanın soğutulması için kullanılır. Soğuk hava, daha yoğun olarak motor silindirlerine gönderilir ve yanma sürecinde daha fazla enerji üretir. Bu da daha yüksek güç ve tork elde edilmesini sağlar.

Intercooler, turbo şarjlı motor sistemlerinde turbodan çıkan basınçlı havanın kısa sürede soğutulabilmesi için kullanılan bir soğutma sistemi parçasıdır. Turbo intercooler ve ara soğutucu isimleriyle de bilinen bu parça, petek paketlerinden oluşur ve hem görüntü hem de işlev olarak radyatöre benzer.

Boyasız kaporta göçük düzeltme ücretleri, aracın aldığı hasarın boyutu ve hasarlı bölgenin konumuna göre değişir. Düzeltme için uygulanacak yöntem de fiyata etki eder. Ayrıca onarımı gerçekleştirecek servisin fiyat politikası ve servisin hizmet verdiği şehir de göçük düzeltme ücreti üzerinde etkili olabilir. Bu noktada fiyatla birlikte sunulan hizmetin profesyonelliğine dikkat etmekte de fayda vardır.

Boyasız göçük düzeltme işlemi yapılan bir araç, uzaktan bakıldığında anlaşılmaz. Kaporta ve boya konusunda bilgili olmayan bir kişinin dışarıdan bakarak göçük düzeltme işlemini anlaması zordur. Bu noktada işlemi yapan ustanın profesyonelliği de etkilidir. Doğru yöntem uygulanmadığı takdirde bölgedeki onarım izleri gözle görülebilir.

Kaporta göçük düzeltme uygulaması, ancak ekspertiz raporunda görülebilir. Deneyimli bir eksperin yapacağı kontroller sonrasında söz konusu onarımı raporda görmek mümkündür. Fakat araç boyasının yenilenmemesi sayesinde raporda boyama işlemine yer verilmez. Onarım için parça yerinden söküldüyse raporda sökme - takma işlemine dair bilginin yer alacağı da unutulmamalıdır.

Kaporta göçük düzeltme uygulamasının en önemli faydası, aracın orijinalliğini korumaya katkı sağlamasıdır. Bu yöntemde aracın orijinal boyası zarar görmez ve ilgili parçaya yeni bir boya uygulaması yapılmaz.

Araca boya uygulaması yapılmaması, aracın değerini korumaya yardımcı olur. Bu sayede aracın ikinci el değeri düşmez. Hasarlı bölgenin pratik ve hızlı bir şekilde düzeltilmesi ise hem zaman hem de maliyet açısından avantaj sağlar.

Boyasız göçük düzeltme işleminde vakum, manyetik ve çekiçle düzeltme gibi çeşitli yöntemler uygulanır. Uygulama sırasında kullanılan çeşitli malzemeler ile içeri göçmüş bölge kolayca çekilir ve düzeltilir. Boyasız kaporta göçük düzeltme işleminin yapılabilmesi için ilgili bölgede boya hasarı olmamalıdır. Boyanın herhangi bir zarar görmesi durumunda göçük düzeltilse bile tekrar boyama gerekir.

Uygulama işlemi için normal şartlarda parça yerinde sökülmez. Fakat boyutu büyük olan göçüklerde nadiren de olsa sökme - takma işlemi gerekebilir. Göçük düzeltmenin ne kadar süreceği ise uygulanan yönteme göre değişkenlik gösterebilir.

Manyetik Göçük Düzeltme Nasıl Yapılır?​

Manyetik göçük düzeltme, göçük oluşmuş bölgeye belirli frekanslarda elektromanyetik dalgalar gönderilerek yapılır. Bu işlem için özel bir makine kullanılır.

Vakum ile Göçük Düzeltme Nasıl Yapılır?​

Vakum ile göçük düzeltme, bir aparat yardımıyla göçük kısmı dışarı doğru çekme işlemidir. En yaygın yöntemlerden biri olmasının yanında arkasına ulaşılamayan parçalardaki hasarlar için de oldukça kullanışlıdır.

Çekiçle Göçük Düzeltme Nasıl Yapılır?​

Çekiçle göçük düzeltme, genellikle arkasına erişilebilen parçaların arka kısmından ters yöne vurma şeklinde uygulanan yöntemdir. Bu yöntemde sadece çekiç değil, çubuk ve benzer malzemeler de kullanılır. Kullanılan malzemelerin yumuşak ve boyaya zarar vermeyecek yapıda olmasına dikkat edilir.

Boyasız göçük düzeltme, araçta meydana gelen kaporta hasarlarını boya ve benzeri maddeler kullanmadan onarma tekniğidir. Aracın boyasına zarar vermeden hasarlı bölgelerin düzeltilmesini sağlayan bu yöntem, “paintless dent removal/repair (PDR)” olarak da bilinir. Bu teknikte hasar alan parça çoğu zaman yerinden sökülmez. Parça üzerine boya ve pasta gibi maddelerle işlem yapılmadığı için göçük bölgesi orijinalliğini korur.

Seramik kaplamaların ömrü ortalama 2 yıldır. Bu sürenin birçok etkene bağlı olarak değişmesi elbette mümkündür. Seramik kaplama uygulamasının yapıldığı ortam, kaplamayı yapan servis ve kullanılan malzemenin kalitesi, bu süreyi doğrudan etkileyen unsurlardır.

Aracın kullanıldığı ortam ve sürüş sartları da kaplamanın ömrünü kısaltabilir. Seramik kaplama yapan servisler genellikle 2 yıllık kullanım garantisi verdiği için aracın boyası da bu süre boyunca normalden daha canlı görünür.

Seramik kaplama uygulaması; sırasıyla yıkama, kil temizliği, boya koruma işlemi ve seramik kaplama şeklindeki dört aşama ile yapılır. İlk aşamada aracın üzerindeki kirlerin giderilmesi amacıyla kaporta detaylıca yıkanır. Ardından gözle görülmeyen, küçük veya çıkması zor kirlerden kurtulmak için kil temizliği uygulanır. Kil temizliği, kaportanın pürüzsüz bir hale gelmesini sağlar.

Temizlenerek pürüzsüz hale getirilen kaporta yüzeyine cila benzeri bir boya koruma malzemesi uygulanır. Bu şekilde yapılan boya koruma işlemi, seramik malzemenin daha verimli bir koruma sağlamasına imkân verir. Son aşamada ise asıl seramik kaplama işlemine geçilir.

Seramik malzeme uygulamasının yapılabilmesi için aracın kapalı, ışıklı ve 10 ila 25 derece sıcaklığa sahip bir ortamda bulunması gerekir. Seramik kaplama ürünleri ile kaplanan araç, 40 dakikalık bekleme zamanından sonra bir bez ile silinir.

Yüzeydeki malzeme, işlem tamamlandıktan yaklaşık 20 dakika sonra kurur. Seramik maddenin tamamen kuruması ve en yüksek dayanıklılık seviyesine ulaşması için aracın en az 24 saat sonra kullanılması önerilir.

Seramik kaplamanın faydaları şu şekilde sıralanabilir:

● Kaporta boyasının çizilme direncini ciddi oranda artırır.

● Boyanın solma riskine karşı uzun süreli koruma sağlar.

● Güneş yanığı izlerinin oluşmasını önlemeye yardımcı olur.

● Kaplama malzemesinin su itici özelliği nedeniyle kaporta yüzeyinde su çok uzun süre durmaz. Bu sayede su lekesi ile karşılaşılmaz.

● Aracın dış yüzeyini temizlemek kolaylaşır.

● Şiddetli yağış, asit yağmuru, asitli sıvı dökülmesi ve kuş pisliği gibi etkenlere karşı boyanın zarar görmesini önler.

● Pasta ve cila gibi uygulamalara göre daha yüksek oranda parlaklık ve renk canlılığı sunar.

Seramik kaplama, aracın renginin daha canlı ve parlak görünmesini sağlayan bir boya koruma işlemidir. Orijinal kaporta boyasını dış etkenlere karşı koruma amacıyla uygulanan seramik kaplama, aracın yeni gibi görünmesini sağlar. Doğrudan aracın boyası üzerine uygulanan bu işlemde şeffaf bir kaplama malzemesi kullanılır. Dolayısıyla aracın yüzeyini kaplayan seramik malzeme, kaporta rengini değiştirmez.

Günümüzde AWD teknolojisinin kullanıldığı çok sayıda araç vardır. Yeni nesil bir teknoloji olduğu için üretilen yeni araçların çoğunda AWD özelliği görmek mümkün. Buradaki önemli nokta, AWD özelliğinin binek araçlarda bulunmasıdır. Yani off road amacıyla arazide kullanılacak büyük ve ağır araçlarda AWD bulunmaz. AWD özelliği, şehir içi trafiğe uygun SUV ve crossover tarzı araçlarda bulunur.

AWD ve 4WD arasındaki en önemli fark, AWD’nin otomatik şekilde çalışmasıdır. Sıkça karıştırılan bu iki teknolojiden biri olan AWD, 4WD’ye göre daha yeni bir teknolojidir. 4WD özellikli araçlar, sürekli ve seçilebilir olmak üzere iki farklı sisteme sahiptir. Sürekli 4WD sisteminde araç, her zaman dört tekerlekten çekiş sağlar. Seçilebilir 4WD sisteminde ise aracın iki veya dört tekerlekten çekişini sürücü belirler.

AWD sisteminde bu durum yoktur ve hem aracın hem de yolun durumuna göre çekiş gücü otomatik olarak belirlenir. Bu özellik sebebiyle AWD ve 4WD arasında yakıt tüketimi konusunda da bir fark ortaya çıkar. Aracın dört tekerlekten çekiş sağlaması, daha fazla yakıt tüketilmesine sebep olur.

Bu nedenle sürekli 4WD araçlar, dört çekere ihtiyaç duyulmayan zamanlarda da yüksek çekiş gücü sunarak fazla yakıt tüketir. AWD, bu durumu ortadan kaldıran ve sadece gerektiğinde yüksek yakıt tüketen bir teknolojidir.

Bu iki teknoloji arasında performans ve güç açısından da farklar bulunur. AWD teknolojisine sahip araçların çekiş gücü, zaman zaman 4WD sistemine sahip olanlara göre daha zayıf kalabilir. Bu nedenle AWD, off road sürüşler için yeterli değildir. İki sistem arasındaki bu fark, teknolojilerin kullanıldığı araçları da birbirinden ayırır. 4WD genellikle off road araçlarında kullanılırken AWD, SUV tarzı binek araçlarda kullanılır.